我們的產品現已廣泛用于電子半導體行業、太陽能光伏行業、工業爐高溫處理行業、玻璃和耐火材料行業、機械加工行業、有色金屬冶煉行業、電火花加工行業、航空航天行業、汽車行業、金剛石燒結模具行業、高新科技領域行業、化工、核工業和石英等行業。
石墨電極和銅電極相比的優越性
石墨電極的優點是加工較容易，EDM（電火花）時金屬去除率高，以及石墨損耗小。故此，越來越多的模具廠放棄使用銅電極而改用石墨電極。那么，石墨到底有哪些優勢呢？
1．石墨的比重是銅的1/5，同等體積石墨的重量相對銅要輕5倍。銅制作成的大型電極由于太重，在長期電火花時對EDM機床主軸精度非常不利。而石墨則不會，而且搬運也非常安全！
2．石墨可以有很高的加工速度,一般石墨的加工速度較普通金屬5倍。而且選擇硬度合適的和石墨，可減少的磨損和電極的損耗。
3．石墨成型容易且不會變形，有些形狀的電極用銅不易制作而用石墨能輕易達到。如：薄片電極，銅在機加工和EDM時容易變形，而石墨卻能很容易的達到，且石墨在EDM時可以用較大的電流和加工速度，不用擔心因溫度過高產生變形而使工件受到損壞。
4．石墨的修整和拋光，一般情況下石墨在加工完成后不需要進行拋光處理。這也減少了電極在成型后的精度誤差和縮短了生產周期。
5．石墨的EDM（電火花）速度快而損耗小。因為銅的熔點是1083℃，而EDM時的溫度在1100℃，銅電極在EDM后相對容易消耗和磨損。而石墨在3550℃才會出現升華，只要配合好合理的加工參數，石墨電極可以做到理論意義上的零損耗。從而避免了電極重復加工的次數。
6．在電極的設計和編程方面，石墨電極的設計也不同。許多模具廠通常在銅電極的粗加工和精加工有不同的預留量，而石墨電極則可以使用相同的預留量，這減少了CAD/CAM的工作量和機器加工的次數。單是這個原因就足以縮短模具的設計和加工周期，而且也減少加工中了出錯的概率。

對于許多元素來說，石墨爐探測范圍可達十億分之一；
采用改良型設備，阻礙降至小；
通過原子吸收大量基質，石墨爐可以探測絕大多數已知元素。

石墨具有較高的散射截面和極低的熱中子吸收截面，較高的散射截面用以慢化中子，低的吸收截面防止中子被吸收，使得核反應堆能夠利用少量燃料達到臨界或正常運行。
石墨是耐高溫材料，它的三相點，15MPa時為4024℃，因此不能采用熔化、鑄造、鍛造等熱加工方法制造而只能采用類似粉末冶金的方法。它不像金屬那樣強度隨溫度而下降，而是略有增加，在2000℃以下應用，不會出現問題。
石墨有良好的導熱性能，在堆內可以有效地降低溫度梯度，不致產生太大的熱應力。
石墨化學性質非常穩定。除了高溫下的氧化、水蒸氣外，可以耐酸、堿、鹽的腐蝕，因而可以用作熔鹽核反應堆和鈾鉍核反應堆的堆芯構件。
石墨抗輻照性能極好，能長期在堆內服役30～40年。
石墨可加工性好，可以加工成各種形狀的構件。
石墨原料豐富，價格便宜，容易制成純度高、強度大、不同密度要求的各種核石墨，但石墨也有缺點，它是各向晶體結構，成層狀分布，原子密集于a、b晶面，同層原子近距離為0.141nm，相互為共價結合，具有較強的結合力；而層距離為0.335nm，層間結合力為范德瓦爾力，結合力較弱。這種各向在石墨的物理、強度、輻照等行為中都會強烈地表現出來。

EDM是英文單詞Electrical Discharge Machining的縮寫，即電火花加工，EDM石黑行業即模具行業利用石墨的導電性做成電火花模具進行放電加工用的石墨原材料。
EDM石墨（電火花加工）主要用于加工各種形狀復雜和精密細小的工件，例如沖裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形、樣板、電火花成型加工用的金屬電極，各種微細孔槽、窄縫、任意曲線等，具有加工余量小、加工精度高、生產周期短、制造成本低等突出優點，已在生產中獲得廣泛的應用，目前國內外的電火花線切割機床已占電加工機床總數的60%以上。
電火花加工是利用電極與工件之間的火花通電時，所產生的瞬時間的高溫，去層層蝕除工件表面上材料的原理。電火花加工適用于高硬度導電工件的加工。數控電火花成型機床便是電火花加工的范例。
EDM是在車、磨、銑之后的流行的第四種加工方法。與傳統銅電極相比，EDM用等靜壓石墨有如優點：
同體積石墨的價格僅為銅電極的25%。
石墨加工速度是銅電極加工速度的3-5倍，加工表面光滑。
加工精度高，易于拋光。
石墨的體密僅為銅電極的1/5，更適于制作大型電極。
做為電火花加工用電極時，期消耗僅為銅電極的1/3-1/5，且火花油分解碳化物被覆，補償電極耗損。
由熔融金屬狀態直接連續（或半連續的）制造棒材或管材等的生產方法。人造石墨作為有色金屬的連續鑄造或半連續鑄造用模具被認為是合適的材料。生產實踐，連續鑄造行業采用石墨模具，因其導熱性能良好（導熱性能決定了金屬或合金的凝固速度），模具的自潤滑性能好等因素，不但使鑄型速度提高，而且由于鑄錠的尺寸，表面光滑，結晶組織均勻，可直接進行下道工序的加工。這不僅大大提高了成品率，減少了廢品損失，而且產品質量也有大幅度的提高。
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